АККРЕДИТОВАННАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ
ЛАБОРАТОРИЯ

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) сварных соединений

После выполнения сварки для обеспечения безопасности и долговечности сооружения, конструкции или трубопровода требуется обязательная проверка качества сварных швов. Визуальный и измерительный контроль (ВИК) является первичным и обязательным методом неразрушающего контроля, позволяющим оперативно выявить внешние дефекты без применения сложного диагностического оборудования.

Процедура проведения ВИК
ВИК выполняется в соответствии с требованиями нормативных документов (таких как СП 70.13330.2012, СНиП III-18-75, РД 03-606-03 и др.) и предусматривает внешний осмотр сварного шва по всей его длине. Проведение контроля разрешается только специалистам (контролерам ВИК), имеющим соответствующую квалификацию, аттестацию и допуск к данному виду работ.
Оснащение для ВИК варьируется в зависимости от условий проведения работ (полевые или цеховые). Базовый набор инструментов включает:

• Измерительный инструмент: штангенциркули, угломеры, рулетки, шаблоны сварщика (УШС).
• Контрольные приспособления: щупы, лупы (включая телескопические) или микроскопы.
• Вспомогательное оборудование: толщиномеры, нутромеры, эндоскопы, а также переносные осветительные приборы для работы в условиях недостаточной видимости.

Комплексное использование нескольких инструментов позволяет перепроверить данные и повысить достоверность результатов.

Область применения визуально-измерительного контроля
Метод ВИК применяется на различных технологических этапах:

1. Подготовительный этап. Контроль качества сборки соединения под сварку: проверка подготовки кромок, зазоров, притупления, чистоты поверхностей от окалины, ржавчины и загрязнений.
2. Контроль основных материалов. Проверка маркировки и визуальная оценка качества основного и сварочного материалов на отсутствие дефектов, которые могут повлиять на качество шва.
3. Контроль сварного шва. Выявление внешних дефектов, таких как трещины, подрезы, поры, непровары, прожоги, свищи и неравномерность формы шва.

При ремонте изношенных конструкций с наплавкой нескольких слоев ВИК проводится после наложения каждого последующего слоя. Сдача объекта в эксплуатацию возможна только после получения положительных результатов контроля и соответствия шва всем требованиям проектной и нормативной документации.

Основные этапы проведения ВИК
Для обеспечения объективности контроль проводится в строгой последовательности:

1. Непосредственный осмотр. Детальное визуальное изучение шва, сравнение его геометрических параметров (высоты, ширины, равномерности) с требованиями технологической карты или чертежа.
2. Измерения. Использование контрольно-измерительных инструментов для проверки точных размеров шва и выявления отклонений.
3. Документирование. Составление акта или протокола контроля, в котором фиксируются все результаты. При обнаружении недопустимых дефектов изделие бракуется и направляется на исправление или дополнительное исследование.

В случае сомнений или для выявления внутренних дефектов специалист, проводящий ВИК, может назначить дополнительные виды неразрушающего контроля (ультразвуковой, радиографический, капиллярный).
Выявляемые дефекты
Опытный контролер ВИК способен идентифицировать широкий спектр нарушений:

• Подрезы, наплывы, прожоги.
• Трещины различной ориентации и размеров.
• Непровары, кратеры.
• Смещения кромок, чешуйчатость.
• Поры и раковины.

С применением оптических средств (лупа 4x-8x, микроскоп) становятся видны более мелкие дефекты: микротрещины, расслоения, очаги коррозии и повышенная пористость.

Ключевые преимущества метода ВИК

• Оперативность и экономичность: Не требует дорогостоящего оборудования и сложной подготовки.
• Мобильность: Проведение контроля в любых условиях, включая труднодоступные и полевые участки.
• Универсальность: Применим к конструкциям любых размеров и конфигураций.
• Эффективность: Позволяет быстро отбраковать соединения с явными дефектами, минимизируя затраты на последующий более дорогой контроль.

Компания «СибЦентр НК» (г. Кемерово) предлагает услуги визуального и измерительного контроля сварных швов, выполняемые аттестованными специалистами в полном соответствии с действующими нормативами. Мы гарантируем оперативность, высокую точность и конкурентоспособные цены.

Ультразвуковой контроль сварных соединений: методика, применение и преимущества

В строительстве надежность любого металлоконструктивного объекта напрямую зависит от качества сварных швов. Для обеспечения их безупречности применяются методы неразрушающего контроля, среди которых ведущее место занимает ультразвуковой контроль (УЗК). Этот метод гарантирует выявление как поверхностных, так и скрытых дефектов, и является обязательным этапом приемки ответственных конструкций перед вводом в эксплуатацию.

Принцип действия и выявляемые дефекты
В основе УЗК лежит свойство ультразвуковых волн отражаться от границ раздела сред, в том числе от несплошностей в материале. Специализированный прибор – ультразвуковой дефектоскоп – генерирует колебания, которые вводятся в контролируемое соединение, и анализирует отраженные сигналы.
Данная методика является высокоэффективной и позволяет диагностировать широкий спектр нарушений сплошности шва:

• Непровары и несплавления кромок;
• Поры и шлаковые включения;
• Трещины (как макро-, так и микроскопические);
• Расслоения в основном металле и зоне термического влияния.

УЗК применим для контроля соединений из разнообразных материалов: от углеродистых и низколегированных сталей до сложных сплавов, таких как аустенитные стали, медь и чугун. Ключевым достоинством является способность обнаруживать дефекты на значительной глубине, недоступной для визуального или капиллярного методов.

Ключевые методики ультразвукового контроля
На практике используются несколько стандартизированных методик УЗК, каждая из которых решает специфические задачи:

1. Эхо-метод. Наиболее распространенный способ, основанный на регистрации амплитуды и времени прихода сигнала, отраженного от дефекта.
2. Теневой метод. Дефект обнаруживается по снижению амплитуды ультразвуковой волны, прошедшей через контролируемую зону.
3. Зеркально-теневой метод. Комбинированный метод, при котором дефект фиксируется по ослаблению однократно отраженной от противоположной поверхности волны.
4. Эхо-зеркальный метод («Тандем»). Используется для выявления вертикально ориентированных дефектов. Применяются два раздельных преобразователя: один излучает волну, которая, отразившись от дна или дефекта, регистрируется вторым.

Выбор конкретной методики регламентируется технической документацией на объект контроля и осуществляется специалистом на этапе подготовки.

Технология проведения контроля: пошаговый алгоритм
Качественный УЗК требует строгого соблюдения процедуры:

1. Подготовка поверхности. Зона контроля (не менее 50 мм с каждой стороны от шва) зачищается до чистого металла. Удаляются все загрязнения, окалина, брызги металла и лакокрасочные покрытия.
2. Введение акустического контакта. Для обеспечения прохождения ультразвука на поверхность наносится контактная жидкость (специальный гель, масло, глицерин).
3. Настройка аппаратуры. Дефектоскоп калибруется на эталонных образцах или по методикам, учитывающим толщину, марку стали и геометрию соединения.
4. Сканирование шва. Преобразователь перемещается по зоне контроля зигзагообразными движениями с определенным шагом. При обнаружении сигнала, превышающего пороговый уровень, фиксируется его координата и параметры.
5. Оценка и документирование. Все данные записываются. Дефекты классифицируются по действующим нормативным документам (в России основным является ГОСТ Р 55724-2013). Результаты оформляются в виде протокола или заключения.

Экспертная оценка: сильные и слабые стороны УЗК

• Высокая чувствительность: Обнаружение мельчайших дефектов на большой глубине.
• Мобильность: Современные дефектоскопы портативны, что позволяет работать непосредственно на строительной площадке.
• Безопасность: Отсутствие ионизирующего излучения делает метод безопасным для оператора и позволяет проводить работы без остановки смежных процессов.
• Оперативность и экономичность: Высокая скорость проверки и относительно низкая стоимость обследования.
• Непосредственная результативность: Возможность получить предварительную оценку качества шва сразу на месте.

Компания «СибЦентр НК» реализует полный комплекс услуг по ультразвуковому контролю сварных соединений. Наши специалисты – аттестованные эксперты с глубокими теоретическими знаниями и практическим опытом работы на объектах повышенной ответственности.
Мы оснащены передовой аппаратурой, что гарантирует достоверность и точность получаемых данных. По результатам проведенного обследования мы предоставляем детализированное экспертное заключение, имеющее официальную силу и принимаемое надзорными органами, включая Ростехнадзор, для утверждения акта ввода объекта в эксплуатацию.

Магнитопорошковый контроль сварных соединений (МПК)

Назначение и сущность метода

Магнитопорошковый контроль (МПК) — это высокоэффективный метод неразрушающего контроля, предназначенный для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов в сварных швах ферромагнитных материалов. Его физическая основа заключается в регистрации магнитных полей рассеяния, которые возникают в зонах нарушения сплошности металла (трещины, непровары, поры) при намагничивании контролируемого изделия.
Основная задача МПК — обеспечить надежность и долговечность сварной конструкции путем своевременного обнаружения дефектов, которые могут compromettre ее прочность и герметичность. Проведение контроля квалифицированным персоналом с использованием аттестованного оборудования гарантирует достоверность и объективность результатов.

Принцип технологии и применяемые материалы

Для реализации метода недостаточно только дефектоскопа. Ключевым элементом является использование магнитного индикатора — ферромагнитного порошка. Этот порошок наносится на подготовленную поверхность шва одним из двух способов:

• Сухой метод: Применяется сухой магнитный порошок. Эффективен при контроле грубошероховатых поверхностей или при работе в условиях пониженных температур.
• Мокрый метод: Порошок диспергируется в жидкой среде (воде или масле, например, в керосине или трансформаторном масле), образуя суспензию. Для водных суспензий обязательным является введение ингибиторов коррозии. Этот метод обладает более высокой чувствительностью и предпочтителен для выявления мелких дефектов.

Выбор между сухим и мокрым методом, а также тип используемого индикатора определяется технической документацией на контроль (например, технологической картой) и зависят от состояния поверхности, требуемой чувствительности и условий проведения работ.

Технология проведения магнитопорошкового контроля

Процедура МПК регламентирована и включает несколько обязательных этапов:

1. Подготовка поверхности. Шов и прилегающие зоны (не менее 25-50 мм в каждую сторону) должны быть тщательно очищены от шлака, брызг металла, окалины, влаги, краски и других загрязнений, которые могут помешать намагничиванию и фиксации индикаторного порошка. Для повышения контрастности индикаторного рисунка поверхность часто покрывают тонким слоем белой быстросохнущей контрастной краски.
2. Намагничивание изделия. Это критически важный этап. Изделие намагничивают с помощью дефектоскопа, создавая магнитный поток в зоне контроля. Способ намагничивания (например, циркулярный, продольный), род тока (переменный или постоянный) и направление поля подбираются исходя из ожидаемой ориентации дефектов, чтобы обеспечить максимальную чувствительность.
3. Нанесение магнитного индикатора. На подготовленную и намагниченную поверхность наносится суспензия или сухой порошок.

• При мокром методе применяют орошение (распыление) или погружение. Подача суспензии должна быть равномерной, без сильного напора, чтобы не смыть индикатор с мест скопления дефектов.
• Следует учитывать, что время стекания избытка суспензии с крупногабаритных конструкций может быть значительным, что влияет на общую производительность контроля.

Визуальный осмотр и интерпретация индикаторных следов. Осмотр производится при достаточном освещении (не менее 500 Лк). Специалист-дефектоскопист идентифицирует и оценивает скопления магнитного порошка (индикаторные рисунки), которые соответствуют расположению дефектов. Для контроля сварных швов малых размеров или сложной геометрии допускается использование оптических приборов (луп, микроскопов) с соответствующей настройкой.

Окончательная оценка производится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (такой как ГОСТ, СТО или СНиП), где регламентированы допустимые размеры и концентрация дефектов.